Производство

Устойчивое развитие
Этапы производства

1. Заготовительное производство

Высокоточное оборудование: установки газоплазменной и лазерной резки с ЧПУ для фигурного раскроя листового проката с возможностью разделки кромок под сварку, гидравлические ножницы с ЧПУ, ленточно-пильные станки, дробеметная установка, гидравлические листогибочные прессы с ЧПУ,профилегибочный и трубогибочный станки с ЧПУ, листогибочные и листоправные валковые машины обеспечивают:
  • высокую геометрическую точность и качество вырезанных деталей
  • изготовление деталей из листового металлопроката любой конфигурации
  • изготовление деталей из тонкостенных труб пространственной конфигурации
  • очистку листового материала методом дробеструйной обработки (степень очистки дробеструйной обработкой Sa 2½ по ISO 8501-1)

2. Сварочное производство

Глубокая модернизация сварочного производства, парк высокопроизводительных сварочных роботов и современное оборудование обеспечивают требуемое качество сварных швов. Контроль ответственных высоконагруженных металлоконструкций осуществляется при помощи ультразвукового дефектоскопа. Сварочное производство соответствует международному стандарту EN ISO 3834-2:2005, о чем свидетельствует сертификат соответствия, выданный немецким центром DVS ZERT.
  • Полуавтоматическая сварка металлоконструкций габаритными размерами до 4000×2500×2000 мм и массой до 5 тонн в среде защитного газа (Ar + CO 2 ).
  • Автоматическая сварка металлоконструкций габаритными размерами до 6000×2000×1000 мм и массой до 3 тонн на роботизированных сварочных комплексах.

3. Механическое производство

Технические характеристики применяемого оборудования позволяют производить высокоточную обработку изделий. Современный станочный парк включает различные группы оборудования, в т.ч с ЧПУ: обрабатывающие центры, токарные, фрезерные, сверлильные, шлифовальные, зубообрабатывающие, хонинговальные, горизонтально-расточные станки, в т. ч. двухстоечный станок для обработки крупногабаритных изделий.
  • Резка проката различных сечений (габариты в сечении не более 330 мм)
  • Токарная обработка деталей с точностью до 7 квалитета, диаметром до 800 мм, длиной до 3000 мм
  • Токарно-карусельная обработка диаметром обрабатываемой детали до 1600 мм
  • Внутренняя токарная обработка изделий труб внутренним диаметром от 60 до 160 мм, длиной до 3000 мм
  • Координатная расточка изделий габаритом до 500*1000 мм с точностью до 6 квалитета
  • Сверлильно-расточные работы с точностью обработки до 7 квалитета. Зона обработки до 1500х1500 мм
  • Круглая шлифовка изделий диаметром до 200 мм, длиной до 2000 мм
  • Внутренняя шлифовка изделий диаметром до 100 мм, глубиной до 200 мм
  • Плоская шлифовка изделий габаритами 400*1000мм
  • Зубообработка: наружный зуб модулем от m = 3 до m = 14, диаметром до 1000 мм, до 9-й степени точности с термообработкой и без нее; внутренний зуб модулем от m = 3 до m = 12, диаметром до 2000 мм, до 9-й степени точности с термообработкой и без нее
  • Фрезеровка изделий габаритом до 1500 × 6000 мм

4. Гальваническое производство

Для нанесения на детали защитных (цинк) и износостойких (хром) покрытий на заводе действует гальванический участок. Процесс нанесения покрытий осуществляется методом электролитического осаждения. В частности, цинкованию подвергаются ответственные трубопроводы, находящиеся под агрессивным воздействием окружающей среды. Хромирование проходят штоки гидравлических цилиндров.
  • Нанесение цинковых покрытий на изделия габаритами до 420 × 750 × 300 мм и массой до 10 кг
  • Процесс наружного хромирования реализован для деталей габаритами до 400 × 600 × 1800 мм и массой до 120 кг

5. Химико-термическое производство

Термическая обработка металла включает все виды отжига, объемную закалку в шахтных и камерных печах в защитной атмосфере, закалку токами высокой частоты, цементацию.
  • Термическая обработка изделий (объемная закалка, цементация) габаритом до 500 × 700 × 1100 мм, массой до 500 кг

6. Окрасочное производство

Нанесение лакокрасочных материалов на конструкционные элементы машин производится на окрасочном комплексе и разбивается на несколько этапов. Это дробеструйная обработка поверхностей, шпаклевание и герметизация прерывистых швов, окраска и сушка, объединенные подвесным транспортным конвейером. Технология нанесения лакокрасочных материалов предполагает использование как однокомпонентных, так и двухкомпонентных ЛКП. Для этого используются установки безвоздушного и комбинированного распыления. Грузоподъемность конвейера с одной траверсой — до 4 тонн. При использовании двух синхронизированных траверс — до 7,5 тонны.
  • Степень очистки дробеструйной обработкой Sa 2½ по ISO 8501-1
  • Максимальная масса обрабатываемых изделий до 7,5 тонн
  • Максимальные габариты обрабатываемых изделий 10000 Х 4000 Х 2000 мм
  • Класс покрытия 2 (ГОСТ 9.032-74)
  • Толщина наносимого лакокрасочного покрытия - от 80 до 140 микрон
  • Заявленная стойкость покрытия от воздействия соляного тумана не менее 500 часов

7. Цех сборки кабин

Производственный процесс выстроен по полному циклу — от раскроя заготовок до сборки готового изделия. В цехе организован отдельный участок для резки и гибки заготовок. Использование холоднокатаного проката исключает из технологического процесса дробеструйную обработку. Для придания элементам кабин нужной геометрической формы используются два листогибочных пресса с ЧПУ с усилием 100 и 150 тонн. Благодаря числовому программному управлению прессы выполняют свою работу с высокой точностью. Прессовое оборудование оснащено ж/к дисплеями для мониторинга информации о последовательности выполняемых операций — от подачи заготовки до каждого этапа гибки. Сборочные посты представляют собой кондукторы, укомплектованные всеми необходимыми приспособлениями и оправками. Каждый кондуктор рассчитан на сборку кабин одного типа.
  • Собственный окрасочный участок
  • Проверка на герметичность

8. Сборочное производство

Сборка машин организована по поточному методу. Это позволяет распределить комплектующие вдоль линии, оптимизировать рабочий процесс и обеспечить безупречное качество.
  • Проверка кабин на герметичность в специальной камере методом дождевания
  • Тестирование 100% производимых и применяемых агрегатов
  • Тестирование электроники и настройка систем управления

Контроль качества на каждом этапе производства

Технологические процессы на всех этапах производства машин контролируются заводской лабораторией.
  • Металлографические исследования материалов
  • Твердость деталей, прошедших термическую обработку
  • Испытания силовых характеристик пружин
  • Контроль шероховатости поверхностей детали
  • Контроль формы и взаимного расположения поверхностей детали
  • Исследование масла по параметру вязкости, определение содержание в них взвешенных частиц и т.д.
  • Анализ химического состава ванн для гальванического цинкования, хромирования, моющих растворов
  • Контроль качества сварных швов высоконагруженных конструкций при помощи ультразвукового дефектоскопа
  • Контроль геометрических размеров и взаимного расположения поверхностей сложных пространственных конструкций с точностью до 8 микрон при помощи лазерного трекера
  • Испытание машин проводится специальным уполномоченным подразделением технического контроля
  • Все виды выпускаемой продукции проходят многоуровневое тестирование
  • Окончательная приемка каждой машины осуществляется специальной комиссией инженерно-технических специалистов
4

Производственные площадки

Пожалуйста, поверните ваше устройство горизонтальновертикально